目前國內市場的彩色路面磚進口生產線以美 國和德國產居多，其中又以德國設備占據大部分市場份額。其它還有意大利、西班牙、韓國等小規模 生產線。所有設備都可歸為兩大類，即臺振式設備 ( 德國產的 ) 和模振式設備 ( 如美國產的 )。由于臺 振設備具有兩次布料功能，不僅能生產高質量的混 疑土空心砌塊，還可以變換模具，生產彩色混凝土 路面磚、路緣石、護坡石、水利擋土塊等多種混凝土 制品，在國內市場受到用戶好評。
  生產彩色混凝土路面磚具有生產成本低、表觀質量好、顏色豐富、強度高等優點，具有較好的市 場。但是，在生產過程中如控制不當常常會產生一 些質量缺陷，筆者結合生產實踐對彩色混凝土路面 磚生產中常見的一些問題做一總結。考慮到各廠 原材料性能、來源、配合比等各種工藝參數不盡相 同，造成彩色混凝土路面磚面層不合格的原因多種 多樣，所以還應根據實際情況對癥下藥。
  1　彩色混凝土路面磚面層缺陷產生原因
  1.1　面料裂縫面料裂縫產生的主要原因有：
 （1）面料水灰比控制不當。通常面料水灰比應大于或等于底料水灰比，而又以不粘模為好。而當面料水灰比小于底料水灰比時，剛成型的彩色混凝土路面磚在輸送過程中會產生不規則的非貫穿性 裂縫。
 （2）底料中含有雜質。當底料中含有密度小、吸水率大 ( 如鐘乳石、木屑等 ) 的雜質時，彩色混凝土路面磚養護過程中將產生不規則的放射性裂縫。
 （3）棧板強度低或拼接縫過大。彩色混凝土路面磚是在棧板上成型的，當棧板強度低或拼接縫過大時，輸送過程中路面磚會產生規則的貫穿性裂縫。
  1.2　面料色斑
  面料色斑指在面料層表面上呈現顏色深淺不同的色斑，色斑的形成主要有以下幾個原因：（1）使用的顏料受潮起球，在攪拌機中不能均化而呈現在面料層表面。（2）攪拌機內的注水器，多因水壓不穩或噴嘴沖刷磨損或噴嘴受堵造成霧化不良或控制閥泄漏淋水造成攪拌不均勻所致。 
  1.3　磚面泛堿
  泛堿是在彩色混凝土路面磚表面形成白色粉末，是彩色混凝土路面磚生產中較為常見的現象，多在數周后產生，約 1 年的時間會自動消失。其產生的原因是彩色混凝土路面磚在存放過程中，水泥中的鈣離子遇到雨水或養護蒸汽中的水分子產 生 Ca(OH)2，Ca(OH)2 與空氣中的 CO2 反應生成的CaCO3 就是所見的白色粉末粉。以上過程的化學反應如下：
  Ca(OH)2+CO2 → CaCO3+H2O
  隨著時間的推移，產品表面的 CaCO3 再度發生 反應：
  CaCO3+H2O+CO2 → Ca(HCO3)2
  生成的 Ca(HCO3)2 是一種可以溶于水的化學物。 所以，1 年后產品表面的白色斑點會自行消失。 
  1.4　深淺顏色不一
  不同批次的顏料混合造成彩色混凝土路面磚 的色差和養護制度不同，導致彩色混凝路面磚表面色彩不一。
  2　防治措施
  2.1　防治面料裂縫措施應嚴格控制面料水灰比，監視測濕儀點狀分布圖，發現偏離應及時修正。進廠的原料應嚴把質量關，必要時對原料進行篩分。應使用合格的棧板，定期檢查拼接縫，及時緊固棧板拉絲。
  水灰比不能太大或者太小。比值太大則產生裂紋或裂縫。比值太小，則面料層不結實、不耐磨。應把面料按配合比配制好以后，加入顏料，然后投入攪拌機內攪拌，先干拌 10~20s，以便使混合料攪拌均勻，再加入1/2的水攪拌10s左右，朂后加入全部的水攪拌 1~2min。
  2.2　面料色斑的防治顏料保管中應注意防潮、防濕，一旦開袋使用應在短時間內用完；不能用完時仍應密閉保存，發現結團應過篩后使用。
采用獨立的恒壓水源供水，水壓應不低于0.25MPa，每天作業前應檢查噴嘴，發現問題及時修理。
  2.3　防治磚面泛堿措施防治磚面泛堿關鍵在于控制原材料中堿性物質含量。
  粗、細集料中應不含 Na2O、K2O 等可溶性堿性 物質。若粗集料含有少量 Na2O、K2O 等可溶性堿性 物質，使用前應用水清洗。細集料不能采用海砂， 即使在彩色混凝土路面磚中的彩色層摻入一部分 細海砂。也要用軟水沖洗，除去可溶性的鹽類，且氯鹽含量應不大于 0.5％。
  白水泥中游離石灰值 f-CaO 較多，水化產物中 約含 25％的可溶性 Ca(OH)2 是形成返堿的物質。因 此，灰色水泥和白水泥進廠時，應進行抽樣，嚴格檢查游離 f-CaO 的含量是否超標，超標的水泥不應采用。同時，應盡量采用低堿水泥。
  所采用的外加劑應進行嚴格檢測，不要采用含有可溶性鉀、鈉等堿性物質的外加劑。
  攪拌用水應選用 SO4-2 離子含量低的純凈水或飲用水。特別是沿海城市，其攪拌用水應避免使用海水。
  碼垛后的成品用塑料袋套裝，這樣既能防止雨淋，又能保持產品色澤鮮艷，而成本僅增加約 0.1 元 /m2。
  2.4　防治面料深淺不一措施 所用水泥和砂石集料的本色一定要穩定，生產同批彩色混凝土路面磚，應使用同型號的一批水泥以及同層、同色礦山的集料。水泥只能貯存 1 個月 的用量，以防受潮。結團水泥不能用，防止彩色混 凝土路面磚表面坑洼、不光滑、顏色深淺不一。
  應用合成礦物顏料。各種顏料可以相互進行 配色，但應通過實驗確定，并記錄其各自顏料摻量 和填充料的本色，以供今后對比使用。一般著色層 顏料摻量為水泥摻量的 3％~5％。
水泥計量要準確，一般水泥計量的誤差不大于 1％；計量秤要定期校正，攪拌機的溜管也要定期清理。
  要保證同批料的攪拌時間相同，一般要攪拌 0.5~1min；也可以加入分散劑，使顏料攪拌分散均勻。分散劑的用量和型號應相同，則顏色分散性就 相同，否則就會影響同批磚的顏色。攪拌時顏料加 料順序要正確。治理方法是，干顏色應該在加入水之前，與水泥預混。若在加水之后再加入干顏料，容易結團。液態顏料應在加入‘初始水’之后和加 入‘調節水’之前加入。顏料應貯存在干燥通風處，但不能貯存太長。
  應根據不同尺寸的路面磚，在成型機上試制實體試件，得出各自的更佳成型參數。振動時間和振動力等成型參數不同，使彩色混凝土路面磚表面的 斑點個數不同，這會引起光線散射程度的不同，使彩色混凝土路面磚色彩深淺不一。這就是需要同批產品所采用的更佳振動時間和振動力等成型數應相同，不能隨意中途改變。
蒸汽養護時養護溫度越高，彩色混凝土路面磚結晶體越小，制品的顏色就越淺；養護制度不同，則彩色混凝土路面磚表面色彩也就不一致；蒸汽冷凝 水會污染路面磚表面使色彩就不一致，這就要求宜 采用低溫養護或利用水泥水化熱進行養護。為了防止低溫養護時蒸汽冷疑水污染彩色混凝土路面磚表面，應在裝飾面蓋上塑料布。同時要保證同批彩色混凝土路面磚和同批養護窯的養護制度一致。
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